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專利名稱：一種雙視覺金屬罐內壁檢測方法及檢測系統(tǒng)的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于檢測領域，涉及金屬包裝罐的內壁質量檢測，尤其是一種雙視覺金屬罐內壁檢測方法及檢測系統(tǒng)。
背景技術：
隨著金屬罐生產線的高速化以及品質要求的不斷提高，采用人工肉眼檢測的方法，已無法滿足品質保證的要求。另一方面，隨著近年信息技術的快速發(fā)展，使基于機器視覺的在線檢測技術在檢測精度等方面已經(jīng)達到或超過人工檢測，而在抗疲勞性等方面具備人工檢測所不能比擬的優(yōu)勢，同時也可以實現(xiàn)質量檢測與質量管理的信息化。國內的金屬制罐行業(yè)在近幾年雖得到了突飛猛進的發(fā)展，但仍處于初期快速發(fā)展階段。迄今為止，金屬制罐企業(yè)更多地關注產能的擴大，還未對產品質量有足夠的重視，這也造成了國內相關企業(yè)對金屬制罐領域的在線檢測技術的研究與開發(fā)方面的投入不足。但是，隨著企業(yè)間競爭的不斷加劇和用戶對食品安全的重視程度日益提高，金屬制罐企業(yè)開始認識到產品質量是其今后穩(wěn)步發(fā)展的關鍵。為此，金屬制罐企業(yè)已逐步開始將工作重點轉移到提高產品質量上來，這必將帶來相關質量檢測系統(tǒng)需求的快速增長。目前,如意大利的SACMI與美國Applied Vision等廠商已開發(fā)并在國內銷售其金屬罐內壁檢測等視覺檢測系統(tǒng)。上述系統(tǒng)可以實現(xiàn)高速的缺陷檢測，并具有剔除功能。但上述軟件價格昂貴，且操作界面多為英文，使用復雜。同時，上述系統(tǒng)是以服務國外生產企業(yè)為主設計的，而國內企業(yè)的生產環(huán)境、設備等與國外廠家有較大區(qū)別，尤其是原材料質量差異較大，所以并不適合我國企業(yè)生產實際情況，難以在我國制罐企業(yè)普及推廣。另外，上述系統(tǒng)的安裝及維護多需國外技術人員來華進行，所以后期使用費用也非常昂貴。另一方面，由于國外的金屬制罐生產設備運行穩(wěn)定且原材料質量較高，所以國外的在線檢測系統(tǒng)更多地注重對每一個最終產品是否合格的檢驗，而忽略了生產過程中的檢驗，因而也不具備通過對積累的大量產品質量檢測數(shù)據(jù)分析，難以通過分析到生產線上不同工藝步驟所使用的哪些生產設備存在問題。目前的金屬罐內壁檢測系統(tǒng)均是采用一套光學系統(tǒng)同時進行內壁與罐底的檢測，這就帶來了很難進一步提高檢測精度的問題。這是因為，由于內壁區(qū)域與光學系統(tǒng)的視平面垂直，故容易出現(xiàn)隨著物距的增加，內壁區(qū)域在視平面上的投影面積將顯著減小。也就是說利用光學系統(tǒng)所獲得的數(shù)字圖像中，單位像素所描述的實際面積存在著較大的差距，即靠近罐頂部分的內壁區(qū)域與罐底部分的單位像素所描述的實際面積大，靠近罐底部分的內壁區(qū)域的單位像素描述的實際面積小，對靠近罐底部分的內壁區(qū)域所存在瑕疵的檢測能力將顯著下降，而實際生產中靠近罐底部分的內壁由于接近焊縫更容易存在瑕疵問題，目前的統(tǒng)一檢測系統(tǒng)由于像素面積較小容易出現(xiàn)漏檢，造成無法及時剔除不合格品，影響最終產品質量。 發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術的不足之處，提供一種設計科學、結構簡單、節(jié)能高效、檢測精度高的雙視覺金屬罐內壁檢測系統(tǒng)。本發(fā)明解決其技術問題是采取以下技術方案實現(xiàn)的:—種雙視覺金屬罐內壁檢測方法，包括①剪切；②套??；③烘干；④裁切；⑤罐體成型；⑥外觀檢測；⑦密封性檢測；⑧裝配以及出廠檢驗，其特征在于:在⑤罐體成型之后與⑥外觀檢測之間，進行雙視覺金屬罐內檢測，該雙視覺金屬罐內包括罐內底視覺檢測步驟以及罐內壁視覺檢測步驟。而且，所述罐內底視覺檢測步驟具體為:⑴金屬罐傳送，待檢測的金屬罐開口向上依次排布在生產線上并勻速傳送，進入罐內底檢測區(qū)域，觸發(fā)光電傳感器，將檢測信號發(fā)送給罐內底檢測系統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集模塊；⑵采集罐內底圖像，罐內底檢測系統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集模塊接收到光電傳感器的信號，并將拍照信號發(fā)送給安裝在生產線上方的高速工業(yè)攝像機，該高速工業(yè)攝像機拍攝罐內圖像，并將獲取的圖像傳送給罐內底檢測系統(tǒng)的分析模塊；⑶提取罐內底區(qū)域，高速工業(yè)攝像機所獲取的圖像信息傳動給罐內底檢測系統(tǒng)的圖像處理模塊并轉化為灰度直方圖，罐內底檢測系統(tǒng)的圖像處理模塊根據(jù)設定的閾值提取中部圓形區(qū)域，對提取的罐內底區(qū)域進行填充、凸殼、膨脹、腐蝕和差分一些列形態(tài)學處理獲得完整的罐內底圖像；⑷檢測罐內底，上一步獲取的完整罐內底圖像進入罐內底檢測系統(tǒng)的分析模塊與標準樣本對比，從而進行黏漆、漏膠、劃傷、污點等缺陷的檢測，判別出不合格的產品；(5)剔除不合格產品，檢測罐內底完成后，罐內底檢測系統(tǒng)的分析模塊將信號傳送給罐內底檢測系統(tǒng)的剔除模塊 ，將判別為不合格的產品從生產線上剔除，合格產品隨生產線繼續(xù)傳送進入后續(xù)步驟。 而且，所述金屬罐內壁視覺檢測方法具體為:⑴進入罐內壁檢測區(qū)，待檢測的金屬罐進入罐內壁檢測區(qū)，觸發(fā)光電傳感器,光電傳感器向罐內壁檢測系統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集模塊發(fā)送信號；⑵采集罐內壁圖像，罐內壁檢測系統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集模塊接收到光電傳感器的信號，并將拍照信號發(fā)送給安裝在生產線上方的魚眼工業(yè)攝像機，該魚眼工業(yè)攝像機配裝魚眼鏡頭;⑶提取罐內壁圖像，魚眼工業(yè)攝像機所獲取的圖像信息傳送到罐內壁檢測系統(tǒng)的圖像處理模塊并且被轉化為灰度直方圖，罐內壁檢測系統(tǒng)的圖像處理模塊根據(jù)設定的閾值提取該圖中面積最大的連通區(qū)域，再對該區(qū)域進行填充、凸殼、膨脹、腐蝕和差分一些列形態(tài)學處理獲得完整的環(huán)形罐內壁圖像；⑷去除焊縫區(qū)域，由于獲得的環(huán)形區(qū)域部分中包含有焊縫區(qū)域，焊縫區(qū)域造成后續(xù)的對比帶來困難，根據(jù)焊縫部分高亮度的特點，罐內壁檢測系統(tǒng)的圖像處理模塊利用設定閾值獲得焊縫的邊緣區(qū)域，再利用形態(tài)學膨脹、腐蝕和凸殼等操作獲得測試樣本的焊縫區(qū)域，從上一步獲得環(huán)形罐內壁圖像中去除焊縫區(qū)域的圖像，獲得最終的待檢測區(qū)域圖像；(5)檢測罐內壁，上一步所獲得的待檢測區(qū)域圖像進入罐內壁檢測系統(tǒng)的分析模塊與標準樣本對比，進行黏漆、漏膠、劃傷、污點等缺陷的檢測，檢驗判別出不合格的產品；
(6)剔除不合格產品，檢測罐內壁完成后，罐內壁檢測系統(tǒng)的分析模塊將信號傳送給剔除模塊，將判別為不合格的產品從生產線上剔除，合格產品隨生產線進入后續(xù)步驟。而且，所述罐內壁視覺檢測步驟設置在罐內底視覺檢測步驟之前?！N雙視覺金屬罐內壁檢測系統(tǒng)，包括剪切機、印刷設備、烘干設備、罐體成型設備以及生產線，所述剪切機、印刷設備、烘干設備、罐體成型設備依次由前到后順序設置在生產線上，其特征在于:所述罐體成型設備之后的生產線上安裝有雙視覺金屬罐內壁檢測系統(tǒng)，該雙視覺金屬罐內壁檢測系統(tǒng)包括罐內底視覺檢測系統(tǒng)和罐內壁視覺檢測系統(tǒng)。而且，所述罐內底視覺檢測系統(tǒng)安裝在罐內壁視覺檢測系統(tǒng)之前或之后的生產線上。而且，所述罐內壁檢測系統(tǒng)包括光電傳感器、魚眼工業(yè)攝像機、數(shù)據(jù)采集模塊、圖形處理模塊、分析模塊以及剔除模塊，所述光電傳感器、魚眼工業(yè)攝像機、數(shù)據(jù)采集模塊、圖形處理模塊、分析模塊以及剔除模塊依次設置在生產線上。而且，所述罐內底檢測系統(tǒng)包括光電傳感器、高速工業(yè)攝像機、數(shù)據(jù)采集模塊、圖形處理模塊、分析模塊以及剔除模塊，所述光電傳感器、高速工業(yè)攝像機、數(shù)據(jù)采集模塊、圖形處理模塊、分析模塊以及剔除模塊依次設置在生產線上。本發(fā)明的優(yōu)點和積極效果是:1、本發(fā)明對內壁部分的檢測采用魚眼鏡頭攝像機，最大限度地提高靠近罐底部分的內壁區(qū)域的單位像素的描述能力，從而提高靠近罐底的內壁區(qū)域的檢測能力，提升檢測精度。2、本發(fā)明利用兩套光學系統(tǒng)分別進行罐底與內壁的檢測，及時剔除不合格品，并且能采集并存儲出現(xiàn)瑕疵的數(shù)據(jù)，有利于分析生產線上哪一工藝步驟出現(xiàn)的問題較多，從而對相應設備進行調整，提高·生產系統(tǒng)的穩(wěn)定性，從根本上保障產品質量。3、本發(fā)明及時剔除不合格品還能夠防止不合格品流入下一環(huán)節(jié)，有效減少了不合格產品對于后續(xù)加工工序的原材料以及能源的浪費，有效節(jié)約生產成本，實現(xiàn)綠色生產。4、本發(fā)明生產過程中實時在線的100%全檢以及不合格品的及時剔除，最大限度的減少原材料與后續(xù)工序的浪費，降低了廢品率，從而進一步提聞制te企業(yè)的生廣效率與生產質量。5、本發(fā)明分別對罐內底和內壁進行檢測，提升檢測精度，能夠及時剔除不不合格品，提升產品質量，并且提高生產系統(tǒng)的穩(wěn)定性，有效節(jié)約生產成本，實現(xiàn)綠色生產。


為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見的，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他附圖。圖1為本發(fā)明的方法流程示意圖；圖2為本發(fā)明的系統(tǒng)結構圖；圖3a為罐內圖像的灰度直方圖；圖3b為罐內圖像的待檢測區(qū)域分布圖3c為提取出的罐內壁環(huán)形圖像；圖4a為魚眼鏡頭拍攝的圖像；圖4b為常規(guī)鏡頭拍攝的圖像；圖5為本發(fā)明另一實施例的流程示意圖；圖6為本發(fā)明另一實施例的系統(tǒng)結構圖。
具體實施例方式下面結合附圖并通過具體實施例對本發(fā)明作進一步詳述，以下實施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本發(fā)明的保護范圍。實施例1:一種雙視覺金 屬罐內壁檢測系統(tǒng)，如圖2所示，包括剪切機、印刷設備、烘干設備、罐體成型設備以及生產線，所述剪切機、印刷設備、烘干設備、罐體成型設備依次由前到后順序設置在生產線上，本發(fā)明的創(chuàng)新點在于:該罐體成型設備之后的生產線上安裝有雙視覺金屬罐內壁檢測系統(tǒng)，包括由前到后依次安裝在生產線上的罐內底視覺檢測系統(tǒng)和罐內壁視覺檢測系統(tǒng)，依次對金屬罐進行實時在線檢測，具體為:該罐內底檢測系統(tǒng)包括光電傳感器、高速工業(yè)攝像機、數(shù)據(jù)采集模塊、圖形處理模塊、分析模塊以及剔除模塊，所述光電傳感器、高速工業(yè)攝像機、數(shù)據(jù)采集模塊、圖形處理模塊、分析模塊以及剔除模塊依次設置在生產線上。該罐內壁檢測系統(tǒng)包括光電傳感器、魚眼工業(yè)攝像機、數(shù)據(jù)采集模塊、圖形處理模塊、分析模塊以及剔除模塊，所述光電傳感器、魚眼工業(yè)攝像機、數(shù)據(jù)采集模塊、圖形處理模塊、分析模塊以及剔除模塊依次設置在生產線上。本實施例中檢測系統(tǒng)的檢測方法的具體方法為:一種雙視覺金屬罐內壁檢測系統(tǒng)的檢測方法，待檢測的金屬罐生產方法具體步驟包括:①剪切，用剪切機將卷材裁切成大張的長方形板材；②套印，對長方形板材進行涂漆及裝裱印刷；③烘干，將套印后的長方形板材進行烘干；④裁切，將長方形板材裁切成標準尺寸的小張馬口鐵；⑤罐體成型，將裁切獲得的小張馬口鐵在罐體成型設備內翻卷并封邊、封底制成罐體；⑥外觀檢測，對成型的罐體內、外表面進行人工篩檢；⑦密封性檢測，對罐體進行氣密性檢測；⑧裝配以及出廠檢驗，對罐體內外壁以及罐蓋進行最終檢測、裝配，剔除不合格的產品。本檢測方法的創(chuàng)新點在于:生產步驟⑤罐體成型之后，采用本雙視覺金屬罐內壁檢測系統(tǒng)對生產線上產品進行100%實時在線檢測，包括依次進行的罐內底視覺檢測以及罐內壁視覺檢測。具體步驟如下:⑴金屬罐傳送，待檢測的金屬罐開口向上依次排布在生產線上并勻速傳送，進入罐內底檢測區(qū)域，觸發(fā)光電傳感器，將檢測信號發(fā)送給罐內底檢測系統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集模塊；⑵采集罐內底圖像，罐內底檢測系統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集模塊接收到光電傳感器的信號，并將拍照信號發(fā)送給安裝在生產線上方的高速工業(yè)攝像機，該高速工業(yè)攝像機拍攝罐內圖像，并將獲取的圖像傳送給罐內底檢測系統(tǒng)的分析模塊；
⑶提取罐內底區(qū)域，高速工業(yè)攝像機所獲取的圖像信息傳動給罐內底檢測系統(tǒng)的圖像處理模塊并轉化為灰度直方圖，罐內底檢測系統(tǒng)的圖像處理模塊根據(jù)設定的閾值提取中部圓形區(qū)域，對提取的罐內底區(qū)域進行填充、凸殼、膨脹、腐蝕和差分一些列形態(tài)學處理獲得完整的罐內底圖像；⑷檢測罐內底，上一步獲取的完整罐內底圖像進入罐內底檢測系統(tǒng)的分析模塊與標準樣本對比，從而進行黏漆、漏膠、劃傷、污點等缺陷的檢測，判別出不合格的產品；(5)剔除不合格產品，檢測罐內底完成后，罐內底檢測系統(tǒng)的分析模塊將信號傳送給罐內底檢測系統(tǒng)的剔除模塊，將判別為不合格的產品從生產線上剔除，合格產品隨生產線繼續(xù)傳送進入后續(xù)步驟；(6)進入罐內壁檢測區(qū)，待檢測的金屬罐進入罐內壁檢測區(qū)，觸發(fā)光電傳感器,光電傳感器向罐內壁檢測系統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集模塊發(fā)送信號；(7)采集罐內壁圖像，罐內壁檢測系統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集模塊接收到光電傳感器的信號，并將拍照信號發(fā)送給安裝在生產線上方的魚眼工業(yè)攝像機，該魚眼工業(yè)攝像機配裝魚眼鏡頭;(8)提取罐內壁圖像，魚眼工業(yè)攝像機所獲取的圖像信息傳送到罐內壁檢測系統(tǒng)的圖像處理模塊并且被轉化為灰度直方圖，罐內壁檢測系統(tǒng)的圖像處理模塊根據(jù)設定的閾值提取該圖中面積最大的連通區(qū)域，再對該區(qū)域進行填充、凸殼、膨脹、腐蝕和差分一些列形態(tài)學處理獲得完整的環(huán)形罐內壁圖像；(9)去除焊縫區(qū)域，由于獲得的環(huán)形區(qū)域部分中包含有焊縫區(qū)域，焊縫區(qū)域造成后續(xù)的對比帶來困難，根據(jù)焊縫部分高亮度的特點，罐內壁檢測系統(tǒng)的圖像處理模塊利用設定閾值獲得焊縫的邊緣區(qū)域，再利用形態(tài)學膨脹、腐蝕和凸殼等操作獲得測試樣本的焊縫區(qū)域，從上一步獲得環(huán)形罐內壁圖像中去除焊縫區(qū)域的圖像，獲得最終的待檢測區(qū)域圖像； (10)檢測罐內壁，上一步所獲得的待檢測區(qū)域圖像進入罐內壁檢測系統(tǒng)的分析模塊與標準樣本對比，進行黏漆、漏膠、劃傷、污點等缺陷的檢測，檢驗判別出不合格的產品；(11)剔除不合格產品，檢測罐內壁完成后，罐內壁檢測系統(tǒng)的分析模塊將信號傳送給剔除模塊，將判別為不合格的產品從生產線上剔除，合格產品隨生產線進入后續(xù)步驟。上述步驟⑴至步驟(5)為罐內底視覺檢測步驟，步驟(6)至步驟(11)為罐內壁視覺檢測步驟。實施例2:本系統(tǒng)的另一實施方式，與實施例1相比，其區(qū)別在于:所述罐內底視覺檢測系統(tǒng)安裝在罐內壁視覺檢測系統(tǒng)之前的生產線上。上述實施例中系統(tǒng)的檢測方法:
與實施例1中檢測方法相比，其區(qū)別在于:所述罐內壁視覺檢測步驟設置在罐內底視覺檢測步驟之前。盡管為說明目的公開了本發(fā)明的實施例和附圖，但是本領域的技術人員可以理解:在不脫離本發(fā)明及所附權利要求的精神和范圍內，各種替換、變化和修改都是可能的，因此，本發(fā)明的范圍不局限于實施例和附圖所公開的內容。
權利要求
1.一種雙視覺金屬罐內壁檢測方法，包括①剪切；②套?。虎酆娓?；④裁切罐體成型；⑥外觀檢測；⑦密封性檢測；⑧裝配以及出廠檢驗，其特征在于:在⑤罐體成型之后與⑥外觀檢測之間，進行雙視覺金屬罐內檢測，該雙視覺金屬罐內包括罐內底視覺檢測步驟以及罐內壁視覺檢測步驟。
2.根據(jù)權利要求1所述的雙視覺金屬罐內壁檢測方法，其特征在于:所述罐內底視覺檢測步驟具體為: ⑴金屬罐傳送，待檢測的金屬罐開口向上依次排布在生產線上并勻速傳送，進入罐內底檢測區(qū)域，觸發(fā)光電傳感器，將檢測信號發(fā)送給罐內底檢測系統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集模塊； ⑵采集罐內底圖像，罐內底檢測系統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集模塊接收到光電傳感器的信號，并將拍照信號發(fā)送給安裝在生產線上方的高速工業(yè)攝像機，該高速工業(yè)攝像機拍攝罐內圖像，并將獲取的圖像傳送給罐內底檢測系統(tǒng)的分析模塊； ⑶提取罐內底區(qū)域，高速工業(yè)攝像機所獲取的圖像信息傳動給罐內底檢測系統(tǒng)的圖像處理模塊并轉化為灰度直方圖，罐內底檢測系統(tǒng)的圖像處理模塊根據(jù)設定的閾值提取中部圓形區(qū)域，對提取的罐內底區(qū)域進行填充、凸殼、膨脹、腐蝕和差分一些列形態(tài)學處理獲得完整的罐內底圖像； ⑷檢測罐內底，上一步獲取的完整罐內底圖像進入罐內底檢測系統(tǒng)的分析模塊與標準樣本對比，從而進行黏漆、漏膠、劃傷、污點等缺陷的檢測，判別出不合格的產品； (5)剔除不合格產品，檢測罐內底完成后，罐內底檢測系統(tǒng)的分析模塊將信號傳送給罐內底檢測系統(tǒng)的剔除模塊，將判別為不合格的產品從生產線上剔除，合格產品隨生產線繼續(xù)傳送進入后續(xù)步驟。
3.根據(jù)權利要求1所述的雙視覺金屬罐內壁檢測方法，其特征在于:所述金屬罐內壁視覺檢測方法具體為:· ⑴進入罐內壁檢測區(qū)，待檢測的金屬罐進入罐內壁檢測區(qū),觸發(fā)光電傳感器,光電傳感器向罐內壁檢測系統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集模塊發(fā)送信號； ⑵采集罐內壁圖像，罐內壁檢測系統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集模塊接收到光電傳感器的信號，并將拍照信號發(fā)送給安裝在生產線上方的魚眼工業(yè)攝像機，該魚眼工業(yè)攝像機配裝魚眼鏡頭； ⑶提取罐內壁圖像，魚眼工業(yè)攝像機所獲取的圖像信息傳送到罐內壁檢測系統(tǒng)的圖像處理模塊并且被轉化為灰度直方圖，罐內壁檢測系統(tǒng)的圖像處理模塊根據(jù)設定的閾值提取該圖中面積最大的連通區(qū)域，再對該區(qū)域進行填充、凸殼、膨脹、腐蝕和差分一些列形態(tài)學處理獲得完整的環(huán)形罐內壁圖像； ⑷去除焊縫區(qū)域，由于獲得的環(huán)形區(qū)域部分中包含有焊縫區(qū)域，焊縫區(qū)域造成后續(xù)的對比帶來困難，根據(jù)焊縫部分高亮度的特點，罐內壁檢測系統(tǒng)的圖像處理模塊利用設定閾值獲得焊縫的邊緣區(qū)域，再利用形態(tài)學膨脹、腐蝕和凸殼等操作獲得測試樣本的焊縫區(qū)域，從上一步獲得環(huán)形罐內壁圖像中去除焊縫區(qū)域的圖像，獲得最終的待檢測區(qū)域圖像； (5)檢測罐內壁，上一步所獲得的待檢測區(qū)域圖像進入罐內壁檢測系統(tǒng)的分析模塊與標準樣本對比，進行黏漆、漏膠、劃傷、污點等缺陷的檢測，檢驗判別出不合格的產品； (6)剔除不合格產品，檢測罐內壁完成后，罐內壁檢測系統(tǒng)的分析模塊將信號傳送給剔除模塊，將判別為不合格的產品從生產線上剔除，合格產品隨生產線進入后續(xù)步驟。
4.根據(jù)權利要求1所述的雙視覺金屬罐內壁檢測系統(tǒng)，其特征在于:所述罐內壁視覺檢測步驟設置在罐內底視覺檢測步驟之前。
5.—種雙視覺金屬罐內壁檢測系統(tǒng)，包括剪切機、印刷設備、烘干設備、罐體成型設備以及生產線，所述剪切機、印刷設備、烘干設備、罐體成型設備依次由前到后順序設置在生產線上，其特征在于:所述罐體成型設備之后的生產線上安裝有雙視覺金屬罐內壁檢測系統(tǒng)，該雙視覺金屬罐內壁檢測系統(tǒng)包括罐內底視覺檢測系統(tǒng)和罐內壁視覺檢測系統(tǒng)。
6.根據(jù)權利要求5所述的雙視覺金屬罐內壁檢測系統(tǒng)，其特征在于:所述罐內底視覺檢測系統(tǒng)安裝在罐內壁視覺檢測系統(tǒng)之前或之后的生產線上。
7.根據(jù)權利要求5所述的雙視覺金屬罐內壁檢測系統(tǒng)，其特征在于:所述罐內壁檢測系統(tǒng)包括光電傳感器、魚眼工業(yè)攝像機、數(shù)據(jù)采集模塊、圖形處理模塊、分析模塊以及剔除模塊，所述光電傳感器、魚眼工業(yè)攝像機、數(shù)據(jù)采集模塊、圖形處理模塊、分析模塊以及剔除模塊依次設置在生產線上。
8.根據(jù)權利要求5所述的雙視覺金屬罐內壁檢測系統(tǒng)，其特征在于:所述罐內底檢測系統(tǒng)包括光電傳感器、高速工業(yè)攝像機、數(shù)據(jù)采集模塊、圖形處理模塊、分析模塊以及剔除模塊，所述光電傳感器、高速工業(yè)攝像機、數(shù)據(jù)采集模塊、圖形處理模塊、分析模塊以及剔除模塊依次設置在生產線上。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種雙視覺金屬罐內壁檢測方法及檢測系統(tǒng)，其中檢測系統(tǒng)包括剪切機、印刷設備、烘干設備、罐體成型設備以及生產線，所述剪切機、印刷設備、烘干設備、罐體成型設備依次由前到后順序設置在生產線上，所述罐體成型設備之后的生產線上安裝有雙視覺金屬罐內壁檢測系統(tǒng)，包括由前到后依次安裝在生產線上的罐內底視覺檢測系統(tǒng)和罐內壁視覺檢測系統(tǒng)。本發(fā)明分別對罐內底和內壁進行檢測，提升檢測精度，能夠及時剔除不不合格品，提升產品質量，并且提高生產系統(tǒng)的穩(wěn)定性，有效節(jié)約生產成本，實現(xiàn)綠色生產。
文檔編號G01N21/892GK103234981SQ201310175978
公開日2013年8月7日 申請日期2013年5月14日 優(yōu)先權日2013年5月14日
發(fā)明者胡曉彤, 李力, 柏濤, 馬濤 申請人:天津名唐環(huán)保科技有限公司